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双色注塑机模具的定义及名词解释
作者：总管理员
浏览：844
时间：2021-02-02 16:08:09
双色注塑机模具的定义及名词解释
什么是双色模具？
双色模具：将两种塑料材料在同一台注塑机上注射，分两次成型，但产品只成型一次的模具。一般来说，这种成型过程也称为双注射成型，通常由一套模具完成，需要一台特殊的双色注射成型机。双色模具目前在市场上越来越受欢迎。这种工艺可以使产品的外观更加美观，并且不需要喷涂就可以容易地改变颜色，但是成本昂贵，技术要求高。
1.阴模的两种形状不同，分别形成一个产品，而阳模的两种形状完全相同。
2.围绕中心旋转180度后，模具的前后模具必须匹配。这种检查必须在设计过程中进行，这就对模板的定位和加工提出了更高的要求。
3.前模板加板A的总厚度不得小于170毫米。请仔细检查该类型注塑机的其他参考数据，如最大合模厚度、最小合模厚度、KO孔距离等。
4.三板模具的水口应设计为自动脱模。应特别注意软橡胶水口的脱模作用是否可以*。
5.当设计用于第二次注射成型的阴模时，为了防止第二次阴模插入(或摩擦)并损坏第一次成型的产品的胶位置，可以设计其一部分以避免空隙。但是，必须仔细考虑每个密封位置的强度，即在注射成型过程中，在大注射压力下是否存在塑性变形的可能性，从而导致在第二次注射成型中出现批量锋的可能性？
6.在注射成型过程中，第一次注射成型的产品尺寸可以稍大一些，以便在第二次成型过程中可以用另一个阳模更紧密地挤压，以实现密封效果。
7.注意在第二次注射成型过程中，塑料的流动是否会促使第一次成型的产品发生胶位变形。如果这是可能的，我们必须找到改进的方法。
8.在合上A板和B板之前，注意滑块或前模的倾斜顶部是否会先复位并压碎产品。这样，我们必须找到一种方法，在滑块或前模具的倾斜顶部可以复位之前，使A板和B板紧密结合在一起。
9.两个阴模和阳模的输水布置应尽可能充分、平衡和一致。
在10.99%的情况下，先注射产品的硬部分，然后注射产品的软部分。因为软胶容易变形。
双色注塑模具的优势
与传统注射成型相比，双材料共注射成型工艺具有以下优点：
1.双色注塑机模具：芯材可以用低粘度的材料来降低注射压力。例如，威迅塑料模具
2.彩色注塑模具：从环保的角度来看，再生二次材料可以作为核心材料。
3.根据不同的使用特性，例如，厚部件的成品表皮材料使用软材料，芯材料使用硬材料或者芯材料可以使用泡沫塑料来减轻重量。
4.使用低质量的核心材料来降低成本。
5.表皮材料或芯材可以使用具有特殊表面性质的昂贵材料，例如防电磁波干扰、高导电性和其他材料来提高产品性能。6.表层材料和芯部材料的组合可以降低模制产品的残余应力，增加产品的机械强度或表面性能。
7.大理石线条产品。
双色模具设计和双色注塑的36条经验
1.双色模具设计的基本原则：
(1)一次做硬胶，两次做软胶；
(2)透明一次，不透明两次；
(3)一次成型温度高的塑料，两次成型温度低的塑料；
以上是制作双色模具的基本原则，否则模具将是徒劳的。此外，密封胶时，尽量使用破损密封胶而不是插入破损密封胶，即使建议客户修改产品，也尽量使用破损密封胶；
2.模坯的导柱和导套必须上下左右对称，前后模必须对称。
3.后模应旋转180度，前模不应移动。
4.产品间距必须基于注塑机的喷嘴间距。国外的双色注塑机有的喷嘴间距可调，有的不可调，国产的不可调。
5.两个独立的弹射系统，顶棍也是两个。后模的两个产品是一样的，顶针也是一样的。这是一种循环关系，不能翻译。
6.顶针板只能用弹簧复位，不能用螺钉强制复位，因为后模需要旋转。
7.边缘锁必须位于模具中心的四边，前后模具对称，否则旋转180度后后模具无法与前模具对齐。
8.如果供胶点之间的距离不同于注塑机喷嘴之间的距离，则顶棍孔应制成腰部形状，因为注塑机的顶棍之间的距离是不可调节的。请注意，大多数国产双色注射机的喷嘴是不可调的。
9.注意客户提供的注塑机平行喷嘴的方向，即x轴轴或Y轴，以确定产品排名的布局。
10.水进出的方向必须在天地的一边，每个循环水的入口和出口必须在同一边。不允许水进入天空，也不允许水从地面排出，因为后模具必须旋转180度，并且应该注意的是，模具毛坯的尺寸不能超过注射成型机的水箱的高度，否则水不能被输送。
11.第一次注射成型的产品应该放置在非操作侧，因为第一次注射成型的产品应该旋转180度用于第二次注射成型，第二次注射成型刚好转向操作侧以便于产品取出。
12.导出模块的代码位置应该在操作侧和非操作侧，而不是在天地侧，因为它们的产品应该是全自动的。
13.分型面注意事项：后模的分型面应为两个产品合并后的分型面。前模具的分型面应该只采用单一产品，而不是合并的产品分型面。
14.前、后法兰公差为-0.05毫米，两法兰间距公差为0.02毫米，顶棍与顶棍孔单边间隙为0.1毫米，前、后模导套导柱中心距公差为0.01，四边公差和模架深度应相加，否则后模旋转180度时，由于高度不一致会产生批量前。框架深度的公差为负0.02毫米15.如果模具毛坯已在模具毛坯工厂加工，当工厂要加工顶出喷嘴和顶杆孔时，应以四个导柱和导套孔的距离中心为基准，否则偏差过大，模具容易被卡住。注塑大师微信：mojuren在订购模具毛坯时应注明是双色模具毛坯。四个导柱、导套和框架是对称的。旋转180度后，后模具可以与前模具匹配。
16.如果后模具以两种颜色旋转，就简单多了。两个前模芯是相同的。注入硬橡胶后，旋转180度(注意，当产品旋转时，闸门可以自动分离)，然后转向另一侧注入软胶。注射硬橡胶不需要配备顶针，而只需要在软胶一侧配备模芯。此外，需要注意的是，如果软胶完全缠绕硬橡胶，则只需要收缩硬橡胶，如果轮廓相连，则硬橡胶软胶需要收缩。
17.如果它是一套模具的双色模具，它是一个直的枪筒和一个90度的注射胶的枪筒。不需要旋转，只需要一个型芯。软胶胶和硬胶的分离方法依赖于线密封。
18.这两种形状的空腔是不同的，分别形成一个产品。核心的两种形状是相同的。
19.模具的前后模具从中心旋转180度后，它们必须匹配。这项检查必须在设计期间进行。
20.注意顶部针孔的位置，最小间距为210毫米。大型模具必须适当增加顶部粘孔的数量。另外，因为附在注塑机上的顶针本身不够长，所以有必要在我们的模具中设计一个加长的顶针。顶针比模具毛坯的底板长约150毫米。
21.后模具的底板上必须设计两个定位环。
22.前模板加板A的总厚度不得小于170毫米。请仔细检查该型号注塑机的其他参考数据，如最大合模厚度、最小合模厚度、顶棒孔间距等。
23.前浇口的深度不应超过65毫米。从上侧(大喷嘴)浇口顶部到模具毛坯中心的间隔不小于150毫米
24.当设计用于第二次注射成型的模腔时，为了防止模腔插入(或摩擦)在第一次成型的产品的胶位置上，可以设计部分空隙。然而，必须仔细考虑每个密封位置的强度，即在注射成型过程中，在大注射压力下是否有塑性变形的可能性，从而导致在第二次注射成型过程中出现批前沿的可能性；
25.在注射成型过程中，第一次注射成型的产品尺寸可以稍大一些，这样在第二次成型过程中，它可以与另一个模腔压得更紧，以达到密封效果。
26.在合上A板和B板之前，注意前模滑块或挺杆是否能先复位并压碎产品。用这种方法，有必要先找到一种方法使A板和B板闭合，然后可以重新设置前模的滑块或寿命。27.两个腔和芯的输水安排尽可能充分、平衡和相同。
28.99%的案例涉及在注射成型产品的软部分之前注射成型产品的硬部分。因为软胶容易变形。
29.注意在第二次注射成型过程中，塑性活动是否会促使第一次成型的产品变形其塑性位置。假设这是可能的，我们必须找到改进的方法。
30.双色模具必须仔细选择浇口位置。初级产品最好选择潜胶进料，这样产品和流道可以自动切断。当潜在的胶水供给不能使用时，可以考虑三板式模具或热流道模具。如果一次物料是一个点浇口，应做成波浪形，以防止二次物料由于一次进料点的残留而通过。
31.旋转注射模具通常用于双色注射模具。旋转注射模两个位置的阳/阴模应具有相同的尺寸和精度，并与阴/阳模匹配良好。当双色注塑机上的顶出脱模机构不能使用时，转台必须配备液压顶出脱模机构。
32.双色模具注射成型通常使用同一种不同颜色的塑料或两种不同的塑料原料。此时，应考虑两种材料的界面效应、收缩差异和加工参数。
双色注塑产品通常由硬塑料制成，如abs和pc与tpe软塑料相结合。由于成本或应用，有必要充分考虑所用的两种材料之间可能没有良好的粘合和融合。存在许多问题，例如在两种材料之间的接合处的模具处理(通常发现压纹线或者需要制造模具密封槽)以及材料的厚度。为了使两种塑料“粘”得更紧，我们必须考虑材料之间的“粘”和模具表面的粗糙度。双色注塑有特殊的tpu材料；模具表面越光滑，它们“粘”得越紧
33.一般来说，双色模具的收缩取决于主要材料。因为主要材料已经支持了塑料产品的轮廓，次要材料不会收缩更多。至于如何确定原材料，有许多因素需要考虑，如原材料的流动性，塑料制品的形状等。
34.注意前后模具的定位；所有插入和断开表面的坡度应尽可能大，大于0.1毫米
35.当ABS/PC、abs/pc abs、abs/pmma双色注塑时，注塑温度较高的PC、pc abs或pmma应先注塑。如果是透明面壳模具，大多采用倒装芯片模具结构。
36.透明大双色注塑是结构设计：需要注意的地方
浇口位置的预留必须事先与模具厂商定；
建议材料的厚度大于0.8毫米透明，大于0.7毫米不透明。不透明材料应尽量采用浅色，有led灯时应注意遮光。C.透明部分的分型面的宽度与孔的宽度相同，建议宽度为0.5 mm。曲面平滑连接以避免侧视。它能穿透很远，而且不美观，因此使洞最小化。
d .不透明部分的厚度有限，上筋条等结构尽量在0.5-0.6毫米和0.6毫米之间，以避免收缩；
目前不推荐用主透镜进行双色注塑。模具和产品的成本太高，这就需要模具制造商的设备和技术水平。如果这样做了，另一方需要给出整个评估过程的详细解决方案，并且需要审查中间环节。
什么是双色模具？
双色模具：将两种塑料材料在同一台注塑机上注射，分两次成型，但产品只成型一次的模具。一般来说，这种成型过程也称为双注射成型，通常由一套模具完成，需要一台特殊的双色注射成型机。双色模具目前在市场上越来越受欢迎。这种工艺可以使产品的外观更加美观，并且不需要喷涂就可以容易地改变颜色，但是成本昂贵，技术要求高。
1.阴模的两种形状不同，分别形成一个产品，而阳模的两种形状完全相同。
2.围绕中心旋转180度后，模具的前后模具必须匹配。这种检查必须在设计过程中进行，这就对模板的定位和加工提出了更高的要求。
3.前模板加板A的总厚度不得小于170毫米。请仔细检查该类型注塑机的其他参考数据，如最大合模厚度、最小合模厚度、KO孔距离等。
4.三板模具的水口应设计为自动脱模。应特别注意软橡胶水口的脱模作用是否可以*。
5.当设计用于第二次注射成型的阴模时，为了防止第二次阴模插入(或摩擦)并损坏第一次成型的产品的胶位置，可以设计其一部分以避免空隙。但是，必须仔细考虑每个密封位置的强度，即在注射成型过程中，在大注射压力下是否存在塑性变形的可能性，从而导致在第二次注射成型中出现批量锋的可能性？
6.在注射成型过程中，第一次注射成型的产品尺寸可以稍大一些，以便在第二次成型过程中可以用另一个阳模更紧密地挤压，以实现密封效果。
7.注意在第二次注射成型过程中，塑料的流动是否会促使第一次成型的产品发生胶位变形。如果这是可能的，我们必须找到改进的方法。
8.在合上A板和B板之前，注意滑块或前模的倾斜顶部是否会先复位并压碎产品。这样，我们必须找到一种方法，在滑块或前模具的倾斜顶部可以复位之前，使A板和B板紧密结合在一起。
9.两个阴模和阳模的输水布置应尽可能充分、平衡和一致。
在10.99%的情况下，先注射产品的硬部分，然后注射产品的软部分。因为软胶容易变形。
双色注塑模具的优势
与传统注射成型相比，双材料共注射成型工艺具有以下优点：
1.双色注塑机模具：芯材可以用低粘度的材料来降低注射压力。例如，威迅塑料模具
2.彩色注塑模具：从环保的角度来看，再生二次材料可以作为核心材料。
3.根据不同的使用特性，例如，厚部件的成品表皮材料使用软材料，芯材料使用硬材料或者芯材料可以使用泡沫塑料来减轻重量。
4.使用低质量的核心材料来降低成本。
5.表皮材料或芯材可以使用具有特殊表面性质的昂贵材料，例如防电磁波干扰、高导电性和其他材料来提高产品性能。6.表层材料和芯部材料的组合可以降低模制产品的残余应力，增加产品的机械强度或表面性能。
7.大理石线条产品。
双色模具设计和双色注塑的36条经验
1.双色模具设计的基本原则：
(1)一次做硬胶，两次做软胶；
(2)透明一次，不透明两次；
(3)一次成型温度高的塑料，两次成型温度低的塑料；
以上是制作双色模具的基本原则，否则模具将是徒劳的。此外，密封胶时，尽量使用破损密封胶而不是插入破损密封胶，即使建议客户修改产品，也尽量使用破损密封胶；
2.模坯的导柱和导套必须上下左右对称，前后模必须对称。
3.后模应旋转180度，前模不应移动。
4.产品间距必须基于注塑机的喷嘴间距。国外的双色注塑机有的喷嘴间距可调，有的不可调，国产的不可调。
5.两个独立的弹射系统，顶棍也是两个。后模的两个产品是一样的，顶针也是一样的。这是一种循环关系，不能翻译。
6.顶针板只能用弹簧复位，不能用螺钉强制复位，因为后模需要旋转。
7.边缘锁必须位于模具中心的四边，前后模具对称，否则旋转180度后后模具无法与前模具对齐。
8.如果供胶点之间的距离不同于注塑机喷嘴之间的距离，则顶棍孔应制成腰部形状，因为注塑机的顶棍之间的距离是不可调节的。请注意，大多数国产双色注射机的喷嘴是不可调的。
9.注意客户提供的注塑机平行喷嘴的方向，即x轴轴或Y轴，以确定产品排名的布局。
10.水进出的方向必须在天地的一边，每个循环水的入口和出口必须在同一边。不允许水进入天空，也不允许水从地面排出，因为后模具必须旋转180度，并且应该注意的是，模具毛坯的尺寸不能超过注射成型机的水箱的高度，否则水不能被输送。
11.第一次注射成型的产品应该放置在非操作侧，因为第一次注射成型的产品应该旋转180度用于第二次注射成型，第二次注射成型刚好转向操作侧以便于产品取出。
12.导出模块的代码位置应该在操作侧和非操作侧，而不是在天地侧，因为它们的产品应该是全自动的。
13.分型面注意事项：后模的分型面应为两个产品合并后的分型面。前模具的分型面应该只采用单一产品，而不是合并的产品分型面。
14.前、后法兰公差为-0.05毫米，两法兰间距公差为0.02毫米，顶棍与顶棍孔单边间隙为0.1毫米，前、后模导套导柱中心距公差为0.01，四边公差和模架深度应相加，否则后模旋转180度时，由于高度不一致会产生批量前。框架深度的公差为负0.02毫米15.如果模具毛坯已在模具毛坯工厂加工，当工厂要加工顶出喷嘴和顶杆孔时，应以四个导柱和导套孔的距离中心为基准，否则偏差过大，模具容易被卡住。注塑大师微信：mojuren在订购模具毛坯时应注明是双色模具毛坯。四个导柱、导套和框架是对称的。旋转180度后，后模具可以与前模具匹配。
16.如果后模具以两种颜色旋转，就简单多了。两个前模芯是相同的。注入硬橡胶后，旋转180度(注意，当产品旋转时，闸门可以自动分离)，然后转向另一侧注入软胶。注射硬橡胶不需要配备顶针，而只需要在软胶一侧配备模芯。此外，需要注意的是，如果软胶完全缠绕硬橡胶，则只需要收缩硬橡胶，如果轮廓相连，则硬橡胶软胶需要收缩。
17.如果它是一套模具的双色模具，它是一个直的枪筒和一个90度的注射胶的枪筒。不需要旋转，只需要一个型芯。软胶胶和硬胶的分离方法依赖于线密封。
18.这两种形状的空腔是不同的，分别形成一个产品。核心的两种形状是相同的。
19.模具的前后模具从中心旋转180度后，它们必须匹配。这项检查必须在设计期间进行。
20.注意顶部针孔的位置，最小间距为210毫米。大型模具必须适当增加顶部粘孔的数量。另外，因为附在注塑机上的顶针本身不够长，所以有必要在我们的模具中设计一个加长的顶针。顶针比模具毛坯的底板长约150毫米。
21.后模具的底板上必须设计两个定位环。
22.前模板加板A的总厚度不得小于170毫米。请仔细检查该型号注塑机的其他参考数据，如最大合模厚度、最小合模厚度、顶棒孔间距等。
23.前浇口的深度不应超过65毫米。从上侧(大喷嘴)浇口顶部到模具毛坯中心的间隔不小于150毫米
24.当设计用于第二次注射成型的模腔时，为了防止模腔插入(或摩擦)在第一次成型的产品的胶位置上，可以设计部分空隙。然而，必须仔细考虑每个密封位置的强度，即在注射成型过程中，在大注射压力下是否有塑性变形的可能性，从而导致在第二次注射成型过程中出现批前沿的可能性；
25.在注射成型过程中，第一次注射成型的产品尺寸可以稍大一些，这样在第二次成型过程中，它可以与另一个模腔压得更紧，以达到密封效果。
26.在合上A板和B板之前，注意前模滑块或挺杆是否能先复位并压碎产品。用这种方法，有必要先找到一种方法使A板和B板闭合，然后可以重新设置前模的滑块或寿命。27.两个腔和芯的输水安排尽可能充分、平衡和相同。
28.99%的案例涉及在注射成型产品的软部分之前注射成型产品的硬部分。因为软胶容易变形。
29.注意在第二次注射成型过程中，塑性活动是否会促使第一次成型的产品变形其塑性位置。假设这是可能的，我们必须找到改进的方法。
30.双色模具必须仔细选择浇口位置。初级产品最好选择潜胶进料，这样产品和流道可以自动切断。当潜在的胶水供给不能使用时，可以考虑三板式模具或热流道模具。如果一次物料是一个点浇口，应做成波浪形，以防止二次物料由于一次进料点的残留而通过。
31.旋转注射模具通常用于双色注射模具。旋转注射模两个位置的阳/阴模应具有相同的尺寸和精度，并与阴/阳模匹配良好。当双色注塑机上的顶出脱模机构不能使用时，转台必须配备液压顶出脱模机构。
32.双色模具注射成型通常使用同一种不同颜色的塑料或两种不同的塑料原料。此时，应考虑两种材料的界面效应、收缩差异和加工参数。
双色注塑产品通常由硬塑料制成，如abs和pc与tpe软塑料相结合。由于成本或应用，有必要充分考虑所用的两种材料之间可能没有良好的粘合和融合。存在许多问题，例如在两种材料之间的接合处的模具处理(通常发现压纹线或者需要制造模具密封槽)以及材料的厚度。为了使两种塑料“粘”得更紧，我们必须考虑材料之间的“粘”和模具表面的粗糙度。双色注塑有特殊的tpu材料；模具表面越光滑，它们“粘”得越紧
33.一般来说，双色模具的收缩取决于主要材料。因为主要材料已经支持了塑料产品的轮廓，次要材料不会收缩更多。至于如何确定原材料，有许多因素需要考虑，如原材料的流动性，塑料制品的形状等。
34.注意前后模具的定位；所有插入和断开表面的坡度应尽可能大，大于0.1毫米
35.当ABS/PC、abs/pc abs、abs/pmma双色注塑时，注塑温度较高的PC、pc abs或pmma应先注塑。如果是透明面壳模具，大多采用倒装芯片模具结构。
36.透明大双色注塑是结构设计：需要注意的地方
浇口位置的预留必须事先与模具厂商定；
建议材料的厚度大于0.8毫米透明，大于0.7毫米不透明。不透明材料应尽量采用浅色，有led灯时应注意遮光。C.透明部分的分型面的宽度与孔的宽度相同，建议宽度为0.5 mm。曲面平滑连接以避免侧视。它能穿透很远，而且不美观，因此使洞最小化。
d .不透明部分的厚度有限，上筋条等结构尽量在0.5-0.6毫米和0.6毫米之间，以避免收缩；
目前不推荐用主透镜进行双色注塑。模具和产品的成本太高，这就需要模具制造商的设备和技术水平。如果这样做了，另一方需要给出整个评估过程的详细解决方案，并且需要审查中间环节。
